MAG溶接とは？特徴と品質管理のポイント｜自動化と検査精度向上を目指すあなたへ

「NG品を次工程へ流さない」
品質保証部門で目視検査を担当されている方にとって、日々のプレッシャーは相当なものではないでしょうか？

自動車部品の溶接には、さまざまなアーク溶接法が使われていますが、中でもMAG溶接は大量生産に適しており、多くの現場で採用されています。この記事では、MAG溶接の基礎を振り返りつつ、品質管理の観点から注意すべきポイントを解説します。

MAG溶接では、以下のような不具合が発生するリスクがあります。

不具合の種類	主なNG理由	品質・生産上の影響
スパッタ付着	製品の見た目が悪く、外観検査で不合格となる。後工程で異物として影響する恐れも。	– お客様クレーム（見た目） – 塗装・コーティング工程での不具合 – スパッタ除去の工数増加
ビードの蛇行やムラ	規格通りの位置・幅・高さでビードが形成されていないため、強度不足や設計不適合のリスクがある。	– 設計強度を満たさない恐れ – 組立不良や干渉が発生 – 見た目の品質も低下
ガス孔（ブローホール）	溶接内部に空洞（気泡）が残ってしまい、内部欠陥として強度が不安定に。	– 疲労や応力集中による破断の原因に – 非破壊検査でのNG率上昇 – 耐久性の劣化
溶け込み不足	母材へのアーク熱が不十分で、接合が浅く強度不足になる。	– 荷重に耐えられず破断リスク – 動的負荷や振動環境に弱い – 安全性への重大な影響
過剰溶け込み	熱入力が過大で母材が深く溶け込みすぎ、溶接変形や裏面への影響が出る。	– 形状変化による組立不良 – 板厚を損なう可能性 – 品質規格外としてNG判定

チェック項目	確認ポイント	管理の目的
溶接条件の安定性	設定値にブレがないか、ロボットや設備の動作に変化がないかモニタリング	アークの安定、ビードの形状安定、
トーチ角度とガス流量の確認	溶接ロボットの動きとガス流量の管理	ガス孔の防止、アークの乱れを回避、酸化防止
ビード形状	ビード幅、高さ、位置が設計通りか定期的な検査	外観、強度、組立時の干渉防止

2025.05.26

この記事では、溶接の基本的な定義と、溶接方法の種類を紹介しています。アーク溶接、MIG溶接、TIG溶接などの手法が取り上げられ、それぞれの特徴や用途について解説。また、溶接とリベット接合やボルト接合、接着剤接合などの他の接合方法との比較も行い、最適な方法を選ぶための指針を示しています。…

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